joyería
Operaciones
en la fabricación de joyas
Diseño y modelaje
Partiendo
de un diseño, plasmado en un dibujo,
se crea una pieza en cera, escayola o metal
(normalmente latón, cobre o plata). Este
modelo sirve para fabricar un molde de caucho
o silicona vulcanizados o de silicona en frío,
con el que posteriormente se crearán
nuevas piezas de cera.
Fundición
La
técnica de fundición del metal
más extendida en joyería es la
de "cera perdida" o microfusión.
Esta
técnica consiste en reproducir la pieza
en cera, empleando un molde de caucho o silicona,
el cual se impregna en talco o silicona en forma
de aerosol para evitar que la cera quede pegada
y la pieza presente imperfecciones. Una vez
obtenido un número determinado de piezas,
éstas se unen a un vástago central,
en forma de ramas de un pequeño árbol.
Este arbolito se embute en una pasta de yeso,
quedando abiertas las partes superior e inferior
del molde.
El
molde se introduce en el horno y la cera derretida
sale por la parte inferior, quedando su interior
modelado con la forma de las piezas que se van
a fabricar. Se tapa el agujero de drenaje y
por la parte superior se vierte la aleación
metálica derretida (puede ser oro de
750 milésimas: 75% de oro, 12 -20% de
plata y 1 - 13% de cobre; plata de 925 milésimas:
92.5% de plata y 7.5% de cobre y estaño;
u otras aleaciones). Se centrifuga el molde,
para que el metal se reparta bien por todos
los intersticios y se deja enfriar. Una vez
frío, rompemos el molde y se saca el
vástago metálico con todas las
piezas conformadas adosadas a él. Se
procede al corte de las ramas para separar las
piezas y se pasa a la siguiente fase.
Repaso
o sacado de fuego
Las
piezas son trabajadas en esta fase a mano. En
el banco de joyero son desbarbadas y limadas.
Algunas necesitan soldarse. La operación
de soldadura se realiza por inmersión
de la pieza en una mezcla de bórax y
metanol, y posterior aplicación de calor
con un soplete de butano o gas ciudad. Durante
la misma la pieza es sujetada con pinzas sobre
una superficie aislante del calor. Hasta hace
poco se empleaban placas de Amianto, pero en
la actualidad se están sustituyendo por
otros materiales aislantes, ladillos refractarios
y "Amianto Ecológico". Hoy
en día también se emplea la soldadura
por Láser, normalmente un láser
con cristal de Nd y gas Argón, de categoría
1 (alta seguridad). Con este tipo de soldadura
la pieza sufre menos daño.
El
decapado o "Blanquimento" es llevado
a cabo mediante inmersión en un baño
de ácido sulfúrico, diluido al
15%, caliente o bases (Hidróxido Sódico
o Potásico) también diluidas.
Posteriormente las piezas son lavadas en un
baño de agua. Algunas piezas son sumergidas
en un baño de ultrasonidos para su desengrase.
Pulido
Las
piezas son pulidas en máquinas pulidoras
con aspiración localizada y carcasa de
protección contra proyecciones. Estas
máquinas están provistas de muelas
rotativas con cepillos intercambiables de cerdas
de diferente dureza, fieltro o cuero. Estos
cepillos son impregnados con una pasta abrasiva,
la cual contiene partículas de Sílice
cristalina, de Trióxido de Hierro, de
Aluminio, de piedra Pómez, etc. Dependiendo
del nivel de pulido deseado, se emplea una pasta
u otra, ya que tienen diferente tamaño
y composición de partículas.
También
contamos para pulir con otro tipo de maquinaria,
habitualmente llamada bombos, en la que se emplean
diversas clases de abrasivos: arena, piezas
de porcelana (de distintas clases y tamaños),
bolas metálicas e incluso agujas imantadas.
En ellos se introduce la pieza que comienza
a girar inmersa en el abrasivo hasta obtener
el pulido deseado.
El
electropulido se lleva a cabo mediante la inmersión
de las piezas en un baño, durante unos
segundos y la pieza sale brillante y pulida
por una diferencia de potencial.
Electrodeposición
La
electrodeposición o tratamiento de superficie
se inicia mediante la inmersión de las
piezas en baños básicos con o
sin el aporte de ultrasonidos, o bien en baños
de cianuro de sodio (CNNa) o cianuro potásico
(CNK), para su desengrase o decapado.
La
electrólisis tiene lugar en pequeñas
cubas, a baja tensión y amperaje, de
un valor comprendido entre 10 y 50 A. Se puede
realizar con diferentes soluciones:
Cianuros
en medio AEDT.
Cloruro
de Oro en presencia de Ácido Acético
y de Acetato de Sodio.
Cianuro
de Plata en presencia de Cianuro Potásico.
Los
baños de rodinaje se emplean para dar
aspecto de oro blanco a algunas partes de una
pieza de oro amarillo o a piezas de pequeño
tamaño. Contienen una mezcla de Sulfato
de Rodio y Ácido Sulfúrico, diluidos
en agua y a los que se aporta calor.
Acabado
En
el acabado se termina de abrillantar las piezas,
por pulido u otro sistema, y se limpian mediante
un baño de ultrasonidos.
Engastado
Finalmente,
las piezas que llevan piedras preciosas son
entregadas al engastador para que las engaste.
El grabado de las piezas se lleva a cabo con
láser o fresa, en algunos casos puede
realizarse a mano.
Cincelado
En
orfebrería el proceso es igual que en
la fabricación de joyas de oro y plata
con la salvedad que tras ser sacadas de fuego
las piezas han de ser cinceladas para dar al
dibujo el realce y la forma adecuada.
El
cincelado se realiza fijando la pieza sobre
una superficie de pez rubia caliente (resina
vegetal), una vez se ha enfriado se procede
a trabajar la pieza con cincel o buril, hasta
obtener el resultado deseado.
RECUPERACIÓN
DE RESIDUOS
Las
limallas, residuos del taller y filtros de aspiración
de la maquinaria de pulido son recogidos para,
posteriormente, ser entregados a laboratorios
especializados para
la
recuperación de las partículas
de oro presentes en ellos. Estas partículas
son fundidas y afinadas convirtiéndose
en pequeños lingotes de metal puro, que
pueden ser de nuevo utilizados en el proceso
de fabricación de joyas. |